El proceso de fabricación del vidrio tiene su técnica específica. Concretamente, son dos las formas que tradicionalmente se han venido empleando en su elaboración: técnica del soplado de vidrio, tal y como se hacían las botellas antiguamente, y técnica del prensado, mediante la cual se fabrican objetos como los ceniceros
En la fabricación de envases se emplea una técnica mixta entre las dos anteriores, consistente en el soplado dentro de unos moldes que definen la forma del envase. El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas (arena, sosa, caliza, componentes secundarios y casco) son fundidas en hornos a una temperatura de 1500º C. aproximadamente. Estos hornos funcionan 24 horas al día y 365 días al año durante toda su vida útil, unos 12 o 15 años.
El calcín proveniente de la planta de tratamiento permite fabricar envases de vidrio exactamente iguales que los originales. Pero el vidrio reciclado exige una menor temperatura de fusión que las materias primas originales (arena, sosa y caliza) y, con ello, en el proceso de fabricación de nuevos envases se consume menos energía.
Tras la fusión y afinado (eliminación de burbujas), el vidrio fundido se corta en gotas de un peso igual al del envase final que se distribuyen en los moldes de la máquina de fabricación. Existen dos procesos convencionales: soplado-soplado o prensado-soplado para conformar los envases.
En el momento en que los componentes alcanzan la fusión, el vidrio producido es afinado y homogeneizado, hasta obtener una masa acondicionada de vidrio para la elaboración del envase.
La materia prima entra directamente al horno. La energía necesaria para la fusión se suministra con unos quemadores con cámara de evacuación de gases. Estos gases, junto con los desprendidos por la masa de vidrio fundido, son evacuados por una gran chimenea. Hay que destacar que estos gases no son contaminantes, ya que están formados en su mayoría por vapor de agua y por CO2.
De esta forma, no necesitan un tratamiento previo a su propagación. En la llamada zona de afinado, el vidrio termina de producir gases y adquiere una limpidez y características definidas. De aquí pasa a la zona de trabajo, en la que se baja de temperatura y se va dosificando con las respectivas tijeras, que forman la gota.
La gota de vidrio seccionada se introduce en unos pre-moldes y se sopla muy poco, adquiriendo forma característica de envase. Esta pre-forma se introduce en el molde definitivo y se sopla, formando el envase. Después pasan al área de recocido donde baja de temperatura controladamente y adquiere sus características de fluido sub-enfriado.
Una vez fabricada la botella o tarro de vidrio, el envase (a unos 500 °C) se recubre con una capa muy fina de óxido de estaño (9-10 nanómetros) y se introduce en un túnel de recocido para eliminar las tensiones internas, debidas a un enfriamiento rápido. Al final del túnel se aplica un segundo recubrimiento para mejorar las propiedades mecánicas y la resistencia del vidrio.
Después, los envases son sometidos a unas pruebas de resistencia que determinarán la calidad final de la partida. Entre estas pruebas destacan las del choque térmico (se sumergen en unos baños con una diferencia de temperaturas de 40º C y deben de existir cero roturas) y la prueba de presión (es importante en el envasado de bebidas con gas, que en el momento del envase soportan cuatro veces la presión constante).
Finalmente, un alineador distribuye los envases en las diferentes líneas de inspección y transporte. Una serie de máquinas electrónicas controla el 100% de los envases y, aquellos que no cumplen las exigencias de calidad previstas, se retiran de la línea para ser recicladas dentro del ciclo productivo.
Los envases, una vez terminados, se almacenan esperando la expedición.
